某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　机械加工工艺1．工艺规程是指导生产的主要技术文件合理的工艺规程在（工艺）理论和实践（经验）相结合的基础上制订的。按工艺规程进行生产，可保证产品质量、提高生产效率和降低成本。所以，一切生产人员必须严格执行。2．工艺规程是组织生产和管理的基本依据3．工艺规程是进行技术改造的基本资料2.1机械加工工艺规程的制订一、工艺规程的作用机械加工工艺：工艺规程二、制订工艺规程的方法及步骤（一）零件图的工艺性分析1．分析(审查)零件图是否完整正确一、工艺规程的作用机械加工工艺：工艺设计2．审查零(备)件材料是否恰当材料：T8机械加工工艺：工艺设计各要素的形状应尽量简单,面积应尽量小，规格应尽量标准和统一。刀具能正常工作（易进入,退出和顺利通过加工表面）。如左图，双联斜齿轮齿圈间轴向距离很小，小齿轮不能滚，只能插，但插斜齿轮需专用螺旋导轨，因而结构工艺性不好。加工面与非加工面应明显分开，加工面之间也应明显分开。减少刀具或工件装夹次数，提高工效。3．审查零件结构的工艺性零件结构的组成及特点零件结构要素的工艺性机械加工工艺：工艺设计下图列出最常见的零件结构要素的工艺性实例，供分析时参考。机械加工工艺：工艺设计机械加工工艺：工艺设计确定毛坯包括选择毛坯类型及其制造方法1．毛坯类型及特点铸件锻件棒料焊接件冷冲压件2．毛坯的选择（种类的选择）根据图纸要求选根据零件的功能选根据生产类型选具体生产条件选（二）确定毛坯铸铁成本低廉，流动性、吸振性、耐磨性、加工性均较好；强度相对较低。宜做形状复杂的毛坯强度高，宜做强度要求高、形状简单的毛坯成本相对较低，强度较高，宜做强度要求不高的轴类零件的毛坯制造周期短；抗震性差，热变形大。宜做工期紧，批量不大的毛坯接近成品，质量高；但冲模昂贵，多用于大批量生产机械加工工艺：确定毛坯总的要求是：减少肥头大耳，实现少无屑加工。为使加工时工件安装稳定可靠，有些铸件需铸出工艺搭子（如课本P115图6-7），工艺搭子在加工后一般均应切除。3．毛坯形状和尺寸的选择电动机端盖毛坯车床小刀架机械加工工艺：确定毛坯轴瓦、开合螺母外壳等一些分离件应先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开分离。机械加工工艺：确定毛坯为提高生产率，对于类似右图的斜垫圈等小件，可将若干件先合成一个毛坯，加工到一定阶段后再切开分离。机械加工工艺：确定毛坯为便于装夹，对于垫圈一类的件应多件合成一个毛开分离。机械加工工艺：确定毛坯基准的概念和分类零件是由若干表面组成，各表面之间都有一定的尺寸和相互位置要求。用以确定零件上点、线、面间的相互位置关系所依据的点、线、面称为基准。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。工艺基准按用途不同，又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。（三）选择定位基准机械加工工艺：定位基准的选择设计图样上所采用的基准称为设计基准。轴心线）设计基准机械加工工艺：定位基准的选择（2）工艺基准在工艺中采用的基准称为工艺基准。工序基准工序图上用于确定加工面尺寸、形状、位置所用的基准.装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准.测量基准：测量时所采用的基准。机械加工工艺：定位基准的选择在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准，则称为精基准。机加工工艺路线拟定后，就要对每一工序进行设计，具体包括选择每一工序的定位基准，确定每一工步的加工余量、计算工序尺寸及公差、选择机床及工艺装备、确定切削用量及计算工时定额等内容。本节先介绍定位基准选择。定位基准又分粗基准和精基准。机械加工工艺：定位基准的选择2.粗基准的选择（1）非加工表面原则（4）只使用一次的原则（5）表面平整光洁原则当工件上有多个不加工面与加工面之间有位置要求时，则应以其中要求较高的不加工面为粗基准。（3）重要表面原则（2）余量最小原则粗基准选择的要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求和合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。可按下列原则选择：机械加工工艺：定位基准的选择若用底面1定位，加工台阶2时，定位基准与设计基准不重合，设加工台阶2时的加工误差为，还包括顶面3的尺寸公差δ是基准不重合带入的，叫基准不符误差。在设计时，标注尺寸应考虑加工工艺的需要，尽可能从定位基准开始标注，加工时，可直接使用设计基准作为定位基准，可以消除因基准不重合而产生的误差。即要符合基准重合的原则。3.精基准的选择（1）基准重合原则选择精基准时,应能保证加工精度和装夹可靠方便,可按下列原则选。采用设计基准作为定位基准称为基准重合用加工过的表面作定位基准，则称为精基准δh＝hmax-hmin＝δH+Δ加机械加工工艺：定位基准的选择（1）基准重合原则（2）基准统一原则在工件的加工过程中尽可能地采用统一的定位基准称为基准统一原则（也称基准单一原则或基准不变原则）工件上往往有多个表面要加工，会有多个设计基准。要遵循基准重合原则，就会有较多定位基准，因而夹具种类也较多。为了减少夹具种类，简化夹具结构,可没法在工件上找到一组基准,或者在工件上专门设计一组定位面，用它们来定位加工工件上多个表面，遵循基准统一原则。注意：“基准统一”和“基准重合”是两个不同的概念。“基准重合”是针对一个工序的某一加工而言，可避免该加工要求的Δ；而“基准统一”是对几个工序或整个工艺过程而言，采用“基准统3.精基准的选择机械加工工艺：定位基准的选择（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）大、精、稳原则尽可能选择面积较大、精度较高的表面作定位基准。保证装夹稳定可靠、夹具结构简单、操作方（4）自为基准原则（5）互为基准原则3.精基准的选择机械加工工艺：定位基准的选择精、粗基准选择的各条原则，都是从不同方面提出的要求。有时，这些要求会出现相互矛盾的情况。甚至在一条原则内也会存在相互矛盾的表面。这就要求全面辩证地分析，分清主次，解决主要矛盾。关于工艺路线的拟定，目前还没有一套精确的计算方法或固定的办法，而是采用经过生产实践总结出的一些带有经验性和综合性的原则。拟定工艺路线编制工艺规程大体分两步：一是拟定加工工艺路线二是确定工序尺寸、选定设备与工艺装备、制订切削规范和工时定额其中拟定工艺路线是制订工艺规程的关键一步。机械加工工艺：工艺设计.表面加工方法的选择总要求是：要满足加工质量、生产率和经济性要求。（１）加工经济精度和经济粗糙度的概念经济精度（经济表面粗糙度）(见课本P83)是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能达到的加工精度（表面粗糙度）。机械加工工艺：拟定工艺路线）选择加工方法时考虑的因素１）工件材料的性质 ２）工件的形状和尺寸 淬火钢精加工用磨削, 有色金属的精加工要 用高速精细车或精细 镗（金刚镗） 如IT7的孔可分别用镗、拉、 铰、磨；平面，可分别用铣、 刨、磨的加工方法 如表面纹路方向的要求，铰削和镗削孔的纹 路方向与拉削的纹路方向不同，应根据设计 的特殊要求选择相应的加工方法 应充分利用现有设备和 工艺手段，有时，因设 备负荷的原因，需改用 其它加工方法 ３）生产类型 ４）具体生产条件 ５）特殊要求 平面和孔 在大量生产 中采用拉削。 单件小批生 产则采用刨 削、铣削平 .划分加工阶段加工质量要求较高时，都应划分阶段。一般可分为 粗加工、半精加工和精加工三个阶段。 （1）各加工阶段的主要任务 1）粗加工阶段 2）半精加工阶段 3）精加工阶段 其任务是切除毛坯大部分余量， 使毛坯接近成品的形状和尺寸 其任务是留下精加工余量后使 主要表面达到一定的精度，为精 加工（如精车、精磨）做好准备。 并完成一些次要表面的加工，如 扩孔、攻螺纹、铣键槽等。 其任务是保证各主要表 面达到规定的精度和表面 粗糙度。 机械加工工艺：拟定工艺路线 另外有些零件加工中还有： 光整加工阶段 超精密加工阶段 荒加工阶段 主要目的是获得很高的 尺寸精度、降低表面粗糙 度或使其表面得到强化。 一般不用来提高位置精度。 其任务 是保证各 主要表面 达到规定 的精度和 表面粗糙 当毛坯余量特别大，表面非常粗糙时，为能提高毛坯质量、及时发现毛坯缺 陷，减少运输量，在粗加工阶段前还 有荒加工阶段。荒加工阶段常在毛坯 制造车间进行。 机械加工工艺：拟定工艺路线.划分加工阶段的原因 上述划分加工阶段并应用时要灵活掌握 （１）保证加工质量 （２）有利于合理使用设备 （３）便于安排热处理工序 （４）便于及时发现毛坯缺陷 （５）保护精加工和光整加工过的表面 工件加工划分阶段后， 粗加工造成的加工误差，可 通过半精加工和精加工逐步 得到纠正，保证加工质量。 划分加工阶段后， 就可充分发挥粗精 加工设备的特点， 避免以精干粗，做 到合理使用设备。 热处理 引起的 变形又 可在精 加工中 消除， 使冷热 加工工 序配合 得更好。 毛坯的各种缺陷，粗加工时即可发现，便 于处理，以免造成工时和费用的浪费。 机械加工工艺：拟定工艺路线 （五）确定工序集中与分散的程度 １.工序集中和工序分散的概念 ２.工序集中和工序分散的特点 ３.工序集中与工序分散的选用 ４机床划分工序的方法 （1）刀具集中分序法 （2）粗、精加工分序法 （3）按加工部位分序法 单件小批用工序 集中；大批大量 生产用工序分散 或工序适当集中。 目前发展趋向为 工序集中，CNC 机床上加工工序 十分集中 采用高效专 用设备及工 数少，生产率高；设备 及工装结构 复杂，投资 采用通用设备及工装，调整简单 和维修方便，易 适应产品更换。 机械加工工艺：拟定工艺路线 （六）加工顺序的安排 （1）基准先行 综上所述,一般机械加工的顺序是:先加工精基准粗加工主要面精加工主要面光整加工主要面超精加工主要面, 次要面的加工穿插在各阶段间进行。 １.机械加工工序的安排原则 １.机械加工工序的安排原则 选为精基准的表面， 应安排在起始工序先 进行加工，以便尽快 为后续工序的加工提 供精基准 因为平面的轮廓平整，安放和定 位比较稳定可靠，若先加工好平 面，就能以平面定位加工孔，保 证平面和孔的位置精度 先加工主 要表面、 主要孔， 后加工次 要表面、 次要孔 机械加工工艺：工序设计 ２.热处理工序的安排 ２.热处理工序的安排 机械加工工艺：工序设计 常用热处理方法 名称 退火将工件加热到相变温度以上 保温一段时间，然后缓慢冷 1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工性能；2..消除内应力。 正火 加热到相变温度以上保温一 段时间，然后空冷 用于低、中碳钢细化组织，增强硬度和韧性， 减少内应力，改善切削加工性能 淬火 加热到相变温度以上保温一 段时间，然后快速冷却 1.提高硬度和耐磨性 2.提高强度 回火 加热到相变温度以下保温一 段时间，然后空冷或油冷 .降低淬火后的脆性，.消除内应力2.提高钢的塑性和冲击韧性 调质 淬火后的高温回火 获得很高的韧性和足够的强度使其具有良好的 综合机械性能 渗碳 将工件放入渗碳介质（固体、 气体或液体）中，加热到 900~950，保温，使碳原 子渗入表层 渗碳后进行淬火可使零件表层具有高的硬度和 耐磨性而心部保持原有的韧性和塑性 氮化 向工件表层渗入氮原子形成 氮化层的过程 提高表层硬度和耐磨性，以提高疲劳强度和抗 腐蚀性。因氮化低（500~560），变形很小， 氮化后只需精磨或研磨即可 ２.热处理工序的安排 ２.热处理工序的安排 •退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； •正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； •调质：淬火后高温回火 预备热处理 最终热处理 去除内应力处理 位置：粗加工前 目的：改善切削性能， 消除内应力 位置：粗加工前 目的：改善切削性能， 消除内应力 位置：半精加工后精加工前 目的：提高表面强度、硬度 位置：半精加工后精加工前 目的：提高表面强度、硬度半岛官方网站在线登录入口半岛官方网站在线登录入口